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灌注樁施工流程、質量問題和控制要點總結
RSS 打印 復制鏈接 發布時間:2019-05-30 16:38:50

一、灌注樁施工工藝流程

1 、施工流程:

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2、 成孔方法

(1)鉆機選型

施工以旋挖鉆為主,輔以沖擊鉆機進行造孔施工,并選用粘土或優質泥漿護壁。

3、施工準備

在四通一平的基礎上,鉆孔的準備工作主要有樁位測量及放樣、制作和埋設護筒;泥漿備料調制、泥漿循環系統設置及準備鉆孔機具等。

(1)樁位測量放樣

(2)場地平整

(3)埋設護筒

護筒用5~8毫米的鋼板制作,其內徑為1.20~1.40米,高度1.70米。為增加剛度防止變形,在護筒上、下端口和中部外側各焊一道加勁肋。其底部埋置在地表下1.5米中,護筒頂高出地面0.2米。

護筒埋設一般采用挖埋法,即用專用鉆斗挖除或人工開挖所要埋護筒的土層后,將護筒放入其中。埋設應準確、水平、垂直、穩固,護筒的四周應回填粘土并夯實。

護筒就位后與樁中心位的校準也是關鍵,可在護筒安設后,在護筒口上焊上一十字鋼筋架,在十字架中心掛吊一線錘,自然下放,看是否與樁中心重合一致,以此來校核護筒的準確安設位置,護筒就位后,其外側開挖縫分層回填搗密。如采用壓入法安裝護筒時,在壓入時應防止護筒卷口。

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(4)鉆機就位

立好鉆架并調整,將鉆頭吊起,徐徐放進護筒內。啟動卷揚機把鉆盤吊起,墊方木于鉆盤底座下面,將鉆機調平并對準鉆孔,安裝鉆盤,要求鉆盤中心與鉆架上的起吊滑輪在一鉛垂線上,鉆桿位置偏差不大于2厘米。

(5)泥漿的制備及循環凈化

采用泥漿攪拌機制漿或鉆孔自造漿。若采用泥漿攪拌機制漿,則應根據樁基的分布位置設置多個制漿池、儲漿池及沉淀池,并用循環槽連接。若采用鉆孔自造漿,則在鉆孔過程中經常向孔內投入粘土即可。

泥漿造漿材料選用優質粘土,必要時再摻入適量CMC羧基纖維素或Na2CO3純堿等外加劑,保證泥漿自始至終達到性能穩定、沉淀極少、護壁效果好和成孔質量高的要求。試驗工程師負責泥漿配合比試驗,對全部樁基的泥漿進行合理配備。

在鉆孔樁施工過程中,對沉淀池中沉渣及澆筑混凝土時溢出的廢棄泥漿隨時清理,嚴防泥漿溢流,并用汽車棄運至指定地點傾泄,禁止就地棄渣,污染周圍環境。

4、鉆孔

選用配備了重型機鎖鉆桿的旋挖鉆機鉆孔,確保在密實地層的施工效率。成孔前檢查鉆頭保徑裝置,鉆頭直徑、鉆頭磨損情況,施工過程對鉆頭磨損超標的及時更換。

成孔中,按施工確定的參數進行施工,設專職記錄員記錄成孔過程的各種參數,如加鉆桿、鉆進深度、地質特征、機械設備損壞、障礙物等情況。

當旋挖鉆機鉆孔到達巖石后,如果鉆不動巖石時,則該用沖擊鉆機鉆其下的巖石層,直到設計深度為止。

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5、清孔

鉆孔到設計孔深后,測試泥漿指標,發現超標,需要通過換漿調整,使泥漿指標符合設計規范要求。然后將清底鉆頭放入孔底清孔,撈去沉渣。

清孔采用氣舉法。清孔時孔內泥漿面應不低于孔口下1.0米,且高出地下水位1.0~1.5米以上。

清孔結束,自檢合格后與監理工程師共同進行孔深測量,作為澆注前測沉淤的依據。嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。

6、鋼筋籠加工及吊放

(1)鋼筋骨架制作

鋼筋籠骨架在制作場內采用胎具成型法一次性制作,用槽鋼和鋼板焊成組合胎具。將加勁箍筋就位于每道胎具的同側,按胎模的凹槽擺焊主筋和箍筋,全部焊完后,拆下上橫梁、立梁,滾出鋼筋骨架,然后吊起骨架擱于支架上,套入盤筋,按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上,點焊牢固,最后安裝和固定聲測管。

(2)鋼筋骨架保護層的設置

鋼筋骨架保護層焊在骨架主筋外側。沿鉆孔豎向每隔2m設置一道,每道沿圓周對稱的設置4個保護層。

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(3)鋼筋骨架的存放、運輸與現場吊裝

鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時,每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的

方木,以免受潮或沾上泥土。每個鋼筋籠制作好后要掛上標志牌,便于使用時按樁號裝車運出。

鋼筋籠入孔時,用25噸吊車吊裝。在安裝鋼筋籠時,采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部,第二吊點設在骨架長度的中點到上三分之一點之間。應采取措施對起吊點予以加強,以保證鋼筋籠在起吊時不致變形。吊放鋼筋籠入孔時應對準孔徑,保持垂直,輕放、慢放入孔,入孔后應徐徐下放,不宜左右旋轉,嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙應停止下放,查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制下放。鋼筋籠定位后,在6小時內澆注混凝土,防止坍孔。

7、 二次清底

鋼筋籠下設完畢后,需要采用無收縮水文測繩、標準測錘測沉淤值,超出控制范圍的樁孔需要作二次清底。二次清底采用氣舉法,合格之后立即下設澆注導管進行水下混凝土灌注。

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8、 下設導管

樁基混凝土采用泥漿下直升導管法灌注施工,選用圓形螺旋快速接頭導管,其上端接澆筑漏斗,并由吊車或鉆機懸吊,以便灌注及起拔時導管可作上下垂直移動。

第一次使用導管前需要檢查導管是否漏氣、漏水和變形,接頭連接是否牢固可靠,丈量導管組裝后的實際長度,并且要定期進行接長水密性試驗,試水壓力為0.2~0.5兆帕。導管間連接要安放密封圈。

導管要依次下放,并要記錄好導管下設順序、每根導管根數、每根導管的長度。

下設導管時應防止碰撞鋼筋籠,導管支撐架用型鋼制作,支撐架支墊在鉆孔平臺上,用于支撐懸吊導管。全部下入孔內后,應放到孔底,以便核對導管長度及孔深,然后提起15~30厘米,開始澆注水下混凝土。混凝土灌注期間使用鉆架或吊車吊放拆卸導管。

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9、灌注水下混凝土

(1)混凝土拌和與運輸

混凝土拌和拌和機,配料采用自動配料系統。混凝土水平運輸采用攪拌運輸車由現場拌和站運至各樁澆筑點直接入倉進行澆筑。

(2)混凝土澆筑

<1>澆筑方法

采用泥漿下直升導管法灌注水下混凝土。

<2>開澆

開澆采用隔水膠球法。在導管開澆前,應預備好足夠數量的混凝土(考慮導管內容積及封埋導管1.0米深的方量)后方可進行開澆。開澆前,導管內放置略小于導管內徑的隔離膠球作為隔離體,隔離泥漿與混凝土。

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<3>澆筑過程控制

灌注混凝土一旦開澆后,應連續進行,不得中斷。

澆筑過程中,導管埋入混凝土的深度不得小于2.0米,亦不宜大于6米,以便起拔并嚴禁將導管拔出混凝土面。

每隔30分鐘測量一次樁孔內混凝土面深度,指導導管的拆卸工作。當澆筑方量與混凝土頂面位置不相符時,應及時分析原因,找出問題所在,及時處理。

澆注過程中,密切注意孔口情況,若發現鋼筋籠上浮,應稍作停澆,同時,在鋼筋籠上面加壓重物,在不超過規定的中斷時間內繼續澆注。

不符合質量要求的混凝土嚴禁澆入導管內。

混凝土面上升速度控制在2米每分鐘以上,事故中斷處理應快速,不應超過相應混凝土的初凝時間。

灌注時,混凝土置換出的泥漿通過泥漿排污水溝排到其它正在施工的樁孔中或沉淀池,以防止泥漿溢出污染環境。

混凝土應連續灌注,灌注的樁頂標高應比設計樁頂標高高出0.5米,以保證混凝土強度,多余部分在承臺混凝土施工前鑿除,樁頭應無松散層。

處于地面或樁頂以下的井口整體式鋼護筒,在灌注混凝土后立即拔出。

10、清理現場

二、灌注樁常見質量問題及防止措施

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